Макет страницы
Часть охлаждающего газа (воздуха), нагребаемого в теплообменнике 14, подается вентилятором 7 в сушилку (например, сушилка с ожиженным слоем) для шлама 16, в которой загружаемый шлам сушится горячим газом. Шлам с высокой влажностью, содержащий смазки, образуется в отстойнике для сточных вод прокатных станов. Например, если шлам, подаваемый в сушилку 16, содержит 28,0 % влаги и 2,0 % смазки, то после сушки при температуре 140—150 °С в течение 15—20 мин получают шлам, содержащий 1,13 % влаги и 2,5 % смазки. При температуре в сушилке 16 более 200 0C происходит испарение смазки, в этом случае требуется установка оборудования для улавливания паров смазки.
Если температура сушки ниже 120 °С, то сушка шлама длится слишком долго. Следовательно, температура сушки должна составлять 120—200 °С, предпочтительно 140—150 0C Для сушки шлама используется часть охлаждающего газа, нагретого в теплообменнике.
С целью уменьшения вязкости шлама желательно проводить его сушку до влажности не более 10 %, что обеспечивает беспрепятственную подачу шлама питателем 5. Однако не следует снижать влажность ниже 1 %. Высушенный шлам 6, все еще частично содержащий смазки, подается питателем 5 в агломерационную установку, как описано выше.
Выхлопные газы, содержащие пыль, газообразные продукты горения смазки и пары смазки, образующиеся при прохождении продуктов между зоной В и обогреваемым ситом 10, собирают вытяжным зонтом 7 и направляют в мокрый пыле-сборник (на схеме не показан), где происходит очистка газов, после чего оии выводятся из системы. Дегидратированный и дегазированный шлам и мелкие частицы агломерата из возвратного бункера 12 смешивают с сырьем для производства агломерата из сырьевого бункера (на схеме не показан) в известных соотношениях в смесителе 13. Из смеси получают гранулы в грануляторе (на схеме не показан), которые подают в сырьевой питатель 3.
ЖЕЛЕЗНЫЙ ПОРОШОК из отходов МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Как с точки зрения экономической, так и экологической существует потребность в разработке процесса прямого превращения отходов механической обработки, таких как мелкая стружка, в порошок, который может быть использован в порошковой металлургии железа. По оценке одна только фирма «Форд Мотор Ко» производит на разных заводах 105 000 т стружки низколегированной стали, которая поступает в продажу на рынок в качестве скрапа, используемого для загрузки в печь при некоторых процессах плавления. Однако применимость такого сырья ограничивается высоким соотношением его объема к массе и присутствием остатков машинного масла.
Различные компоненты сплавов, присутствующие в стружке, представляют собой источник ценных элементов, конечно в том случае, если имеются экономичные методы их извлечения. В процессе плавления большинство компонентов сплавов окисляется и теряется со шлаком. Непосредственное превращение опилок в порошок без промежуточной плавки является более чистым процессом, не загрязняющим окружающую среду и позволяющим достигать 100 % выделения ценных компонентов. Этот процесс является также более экономичным, поскольку при существующих рыночных ценах производство порошка из опилок приводит к получению значительной прибыли. Однако предпринимавшиеся до сих пор попытки применения железного порошка, произведенного из опилок, в стандартных процессах порошковой металлургии не увенчались успехом.
Для решения указанной проблемы предназначен способ, разработанный С. М. Кауфманом (патент США 4 129443, 12 декабря 1978 г.; фирма «Форд Мотор Компания). Этот процесс заключается в воздействии удара на металлургическую стружку при температурах ниже температуры перехода от пластичного к хрупкому состоянию, в результате чего происходит образование металлического порошка. Металлическую стружку подвергают воздействию удара на двух стадиях (например с использованием шаровой мельницы). Первую стадию проводят одновре-
