Макет страницы
лов, но также и другие формы алюминия, находившиеся в исходной загрузке, например гранулы и кусочки, а также частицы других цветных металлов. Полученный ковкий алюминий, выделенный таким образом, обладает такой чистотой, что может непосредственно направляться для повторного использования.
Оставшийся материал содержит в основном стекло, алюминий в виде гранул и кусочков, другие металлы и сплавы: латунь, бронзу, медь, цинк, свинец, остатки керамики и камней. Этот остаток доставляется по линии 31 на следующий этап —■ электростатическое разделение. Система разделения включает заземленный барабан 32 и высоковольтный электрод 33, который обеспечивает прилипание стеклянных частиц и других непроводников к барабану с последующим их удалением устройством 34, в то время как проводящие материалы слетают с поверхности барабана в бункер 35. Следует отметить, что эффективность разделения в значительной мере повышается за счет удаления крупных частиц на предшествующих стадиях, например в 27. Материал, поступающий в 32, представляет собой мелкозернистый порошок, более легко поддающийся электростатическим воздействиям.
Собираемое после барабана 32 стекло направляется по линии 36 для сортировки по цвету с использованием оптического сепаратора 37 в соответствии с патентом США 3 650396.
Материал, собранный в бункере 35, сначала доставляется по линии 38 на второй сепаратор с вибрационным ситом 39, который аналогичен сепаратору 27. Здесь также осуществляется подача воздуха по линии 42 для отделения остатков ковкого алюминия, не отделившегося в 27. Отделенный продукт не обладает достаточной чистотой по основному компоненту — алюминию— и поэтому по линии 44 возвращается в 27.
Материал, оставшийся на сите 39, доставляется на устройство 41 по линии 40. Устройство 41 представляет собой два валка для измельчения керамики, мелких камней, и других твердых предметов неметаллического характера, которые затем разделяют просеиванием в 43. Отделенные частицы металла могут продаваться как смесь, или обрабатываться химическими методами и выделяться в виде индивидуальных металлов.
Другой процесс предложен П. Дж. Маршем (патент США 3 970254, 20 июля 1976 г., фирма ч. Блэк Клаусон Фибреклейм, Инк. ъ) для выделения стеклянного боя из отходов, содержащих стекло вместе с частицами металла и другими устойчивыми к нагреву материалами. По этому методу смесь подвергается резким температурным воздействиям — повышению или понижению температуры —• что вызывает разлом и растрескивание стекла, в то время как структура других компонентов не меняется.
Перед последующей механической обработкой, предпочтительно даже перед термической обработкой, смесь просеивается или обрабатывается другим методом для отделения мелких частиц. После механической обработки смесь снова просеивается для выделения проходящих через сито мелких стеклянных частиц, в то время как предметы нестеклянного происхождения, сохранившие свои размеры и структуру, остаются на сите.
Схема процесса показана на рис. 69. На ней представлено отделение стекла и его сортировка с использованием оптического сепаратора.
По линии подачи 1 смесь стекла и примесей, устойчивых к температурному воздействию, подается на первую ступень разделения 2. Установка представляет собой сито с относительно большим размером отверстий, примерно 6,5 мм; частицы крупного размера выводятся по линии 3. Полученная мелкая фракция подается на повторное просеивание в 4, в этом случае сито имеет более мелкие отверстия (около 3 мм) и получаемая мелкая фракция удаляется по линии 5. Полученная в результате двух просеиваний промежуточная по размеру фракция проходит установку воздействия тепловым ударом 6, механическую обработку 7, и транспортером 8 доставляется иа установку для сортировки 9. Она представляет собой просеивающее устройство с размером отверстий как в установке 4, или несколько меньшим, и служит для отделения примесей 10 от частиц стекла //.
В приведенной схеме процесса для указанных размеров сит фракция, удаляемая с первого сита по линии 3, может подвергаться сортировке с использованием оптических свойств. В то же время может использоваться и обработка в устройствах аналогичных устройствам 6, 7, 9; на последней стадии используются сита с таким же или несколько меньшим размером ячеек по сравнению с устройством 2. В резуль-
